Las instalaciones de almacenamiento de GLP en depósitos fijos están sujetas a las inspecciones y revisiones periódicas señaladas en el “Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 al 11 (Real Decreto 919/2006)”

El correcto mantenimiento de las instalaciones es un aspecto básico para garantizar el correcto funcionamiento de la misma, y el cumplimiento de todas las medidas de seguridad, por lo que, a continuación se detallan las recomendaciones para asegurar el correcto mantenimiento de su instalación de GLP a granel.

Los depósitos y los equipos se deben someter a las comprobaciones indicadas por sus fabricantes y por la legislación vigente. Para cada instalación el Libro de Mantenimiento o Archivo Documental debe contener, al menos, lo siguiente:

  • Plano de las instalaciones, en la que se refleje con precisión, y debidamente acotado, el tendido inicial de las tuberías y el definitivo después de las modificaciones realizadas;
  • Fechas y tipos de las revisiones que se hayan efectuado, defectos observados y reparaciones realizadas, y en su caso lecturas del potencial de protección (depósito/tuberías de acero enterradas)

OPERACIONES DE MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES DE GLP A GRANEL

Las operaciones de mantenimiento preventivo deben verificar la correcta estanqueidad y aptitud de uso de la instalación. Si bien, la reglamentación no menciona el número mínimo de revisiones/operaciones de mantenimiento a realizar en un año, se recomienda un mínimo de dos. La norma UNE 60250 indica que las operaciones a realizar en dichos mantenimientos deberían contemplar como mínimo lo siguiente:

  • Verificación de que todos los elementos de la instalación están en buen estado en sus partes visibles. Se debe prestar especial atención a:
    • El estado de la pintura de los elementos de la instalación, comprobando que no presenten discontinuidades o indicios de corrosión.
    • Funcionamiento de instrumentos de control y medida (manómetros, niveles, etc.)
    • Existencia de placas de prohibido fumar y nº de teléfono de emergencia.
    • Comprobar la existencia de drenajes, anclajes y cimentaciones.
    • Verificar el correcto estado del cerramiento (continuo y que permita la correcta ventilación de la estación), puerta de acceso y elemento de cierre.
  • Comprobación de la estanqueidad de los elementos de la instalación hasta la llave de edificio (depósitos, tuberías de fase gas y fase líquida, vaporizadores, etc.) Esta comprobación se deberá realizar con aire, gas inerte o el gas de suministro y como mínimo a la presión de servicio correspondiente a cada tramo o equipo.
  • La comprobación de estanqueidad se puede realizar mediante manómetro de escala adecuada o utilizando un detector de gas cuando la totalidad de la instalación o del tramo sea accesible. La localización de fugas, de haberlas, se debe realizar mediante la aplicación de agua jabonosa, con detectores de gas, u otro método adecuado a tal fin. No se deben utilizar llamas para la detección de fugas de gas. Se considera que no existe fuga en fase gaseosa si el caudal medido a la presión de servicio es inferior a 1 l/h. Caso de detectarse fuga se debe precintar la llave y dejar la instalación fuera de uso, para corregirse en el menor tiempo posible.
  • Comprobación de la maniobrabilidad de las llaves y verificación de que son estancas a la presión de servicio, mediante agua jabonosa o detector de fugas.
  • Verificación de que en la estación de GLP no existan materiales combustibles, puntos de inflamación, equipos eléctricos no protegidos u otros elementos ajenos a ella.
  • Para los depósitos enterrados, verificación de la ausencia de corrosión de los mismos mediante la lectura de potencial de acuerdo con el apartado 7.7.1.2 (Norma UNE 60250) en caso de depósitos con protección catódica y colocación de nuevos ánodos, suministrados por DISA, en el caso de que fuesen necesarios y de acuerdo con las especificaciones del fabricante para el caso de depósitos con protección adicional.
  • Verificación de la existencia de material contra incendio, su buen estado aparente, accesibilidad y disposición de uso, y el funcionamiento de los rociadores y boca de incendio en caso de que existan.
  • Verificación de la vigencia de las inspecciones reglamentarias del material de contra incendios.
  • Verificación del cumplimiento general, en cuanto a las partes visibles, de las disposiciones señaladas en la norma y de forma especial las distancias de seguridad prevista.
  • Verificación del buen estado y funcionamiento de la toma de tierra, mediante medición de la resistencia de tierra, que debe ser inferior a 20 ohmios. En los depósitos instalados en azotea la medición de tierra se puede realizar directamente en el depósito.
  • Lectura de existencias de gas en el depósito.
  • Comprobación de si se han realizado cambios en la instalación exterior con relación al proyecto original y a las autorizaciones legales pertinentes.
  • Realizar las reparaciones necesarias para el buen funcionamiento de la instalación, previa aceptación de DISA.
  • Realizar una limpieza de la superficie que comprende la estación de GLP, con eliminación de la maleza y se mantendrá el terreno compacto para hacerlo transitable. Se retirará todo material combustible almacenado en la zona de depósito y/o en la zona de aparcamiento del camión cisterna. En general se retirará todo aquello que “no debiera estar en ella”.
  • En general, controlar todos aquellos aspectos que puedan afectar a la seguridad o buen funcionamiento de la instalación de GLP.

Todas las operaciones realizadas se deben reflejar en el correspondiente Libro de Mantenimiento o Archivo Documental de la instalación.


REVISIONES PERIODICAS

Las instalaciones de almacenamiento de GLP en depósitos fijos deberán ser revisadas por parte de la empresa mantenedora que haya suscrito con el titular de la instalación el preceptivo contrato de mantenimiento. Estas revisiones incluirá el conjunto de la instalación según se describe a continuación, y su periodicidad coincidirá con la revisión de la instalación receptora (cada 5 años), debiéndose realizar ambas revisiones de forma conjunta.

Para la realización de la revisión periódica se deberá verificar su correcta estanqueidad y actitud de uso. Para ello se comprobarán los siguientes puntos:

  1. Comprobación del último certificado o acta de inspección suscrito por el organismo de control autorizado.
  2. Inspección visual de la instalación, con verificación de las distancias de seguridad indicadas en la norma UNE 60250.
  3. Correcto estado del equipo de defensa contra incendios.
  4. Comprobación, en sus partes visibles, del correcto estado del recubrimiento externo del depósito (deberá mantener una capa continua sin indicios de corrosión), tuberías, drenajes, anclajes y cimentaciones.
  5. El funcionamiento de las llaves, instrumentos de control y medida (manómetros, niveles, etc.), reguladores, equipo de trasvase, vaporizadores y del resto de equipos.
  6. Estado del cerramiento, puerta de acceso y elementos de cierre. Comprobar la ausencia de elementos ajenos a la instalación de almacenamiento en el interior del cerramiento.
  7. Existencia y estados de rótulos preceptivos.
  8. Comprobación del correcto funcionamiento de los sistemas de protección contra la corrosión o las pruebas indicadas por el fabricante en los depósitos con protección adicional.
  9. Medición de la resistencia de la toma de tierra del depósito.
  10. Prueba de estanqueidad de las canalizaciones en fase gaseosa a la presión de operación.
  11. Prueba de estanqueidad de la boca de carga desplazada y mangueras de trasvase a 3 bar durante 10 minutos.
  12. Control de estanqueidad mediante prueba a 3 bar o detector de gas en las canalizaciones enterradas de fase líquida en carga, excepto en la boca de carga.
  13. Control de estanqueidad a la presión de operación y por medio de agua jabonosa o detector de gas en el resto de los elementos (como son depósitos, válvulas, galgas, purgas, accesorios o equipos)
  14. Preparación de un CERTIFICADO DE REVISION PERIODICA.

Los criterios técnicos para la realización de los puntos 1 a 8 de la anterior relación para las instalaciones existentes antes de la entrada en vigor del presente reglamento, serán los establecidos conforme los reglamentos en vigor en el momento en que fueron instalados.


PRUEBA DE PRESION

Se denomina prueba de presión/hidráulica a la prueba a la que debe someterse periódicamente los aparatos sujetos al Reglamento de Aparatos a Presión.

El depósito deberá someterse cada quince años a una prueba de presión. El titular de la instalación debe encargar las pruebas periódicas de presión a un Organismo de Control quien, asistido por la empresa que tiene suscrito el mantenimiento de la instalación, realizará la prueba y emitirá un ACTA DE PRUEBAS una vez concluida con resultado favorable la citada operación. La prueba de presión se realizará de acuerdo con la Norma UNE 60250 respecto a pruebas y ensayos y que se muestra a continuación:

  • Prueba de presión del depósito/s, de acuerdo con lo señalado en el Reglamento de Aparatos a Presión. Esta consiste en una prueba hidrostática de presión a 1,43 veces la presión de diseño durante 10 minutos contados a partir de la estabilización de la presión.
  • Prueba de presión en las canalizaciones de fase líquida a 29 bar durante 10 minutos contados a partir de la estabilización de la presión.
  • Ensayo de estanqueidad del depósito a una presión de 3 bar, con aire, gas inerte o GLP en fase gaseosa.
  • Ensayo de estanqueidad de las canalizaciones de fase líquida a una presión de 3 bar con aire, gas inerte o GLP en fase gaseosa con duración de 1 hora, que podría reducirse, una vez estabilizada la presión, a 30 minutos, en los tramos de prueba inferior a 20 metros.
  • Ensayo de estanqueidad de las canalizaciones de fase gaseosa de acuerdo a las pruebas establecidas en la Norma UNE 60310 o la Norma UNE 60311 que corresponda, según su presión de servicio.

Durante la prueba de presión la Empresa Mantenedora instalara, si fuera preciso, una batería de botellas que serán facilitadas por DISA, para asegurar el suministro.

Las operaciones comprendidas en la prueba de presión, se relacionan a continuación:

  1. Se vaciará el depósito a probar, bien utilizando el contenido restante, bien por operación de trasvase (vaciado) con el camión cisterna.
  2. El gas residual será siempre quemado en quemadores apropiados. Se entiende por gas residual el existente en el depósito y que debido a la presión en los mismos, no es susceptible de ser consumido por el/los usuarios.
  3. El quemado del gas residual en su totalidad se realizará antes de romper el forjado del depósito en caso de depósitos enterrados.
  4. Una vez alcanzada la presión atmosférica en el interior del depósito, se procederá a llenar de agua a la vez que se va quemando el gas que desplaza la misma.
  5. La operación de quemado de gas se habrá concluido cuando por el quemador salga agua.
  6. Para evitar la posible entrada de gas o del agua contenida en el depósito en la línea de alimentación de agua, se montará una válvula antirretorno.
  7. Se prohíbe especialmente en esta operación, el sobre presionar el depósito con la presión disponible en la red de alimentación de agua.
  8. Desmontado de la valvulería, sustituyendo el conjunto indicador magnético por brida ciega adecuada, durante la prueba de presión.
  9. El depósito será sometido a una prueba hidrostática de presión a 1,43 veces la presión de diseño durante 10 minutos contados a partir de la estabilización de la presión.
  10. Las canalizaciones de fase líquida serán sometidas a una prueba de presión a 29 bares durante 10 minutos contados a partir de la estabilización de la presión.
  11. Las válvulas de seguridad y resto de equipos se someterán a las pruebas especificadas para ellos en la legislación que le es de aplicación.
  12. Vaciado total del agua hasta dejar perfectamente seco el depósito y, en su caso, vaporizador y tuberías.
  13. Recogida del agua utilizada para la realización de la prueba en depósitos adecuados para ello y suministrado por la empresa encargada de su gestión.
  14. Raspado y cepillado profundo de la chapa del depósito hasta la desaparición de la herrumbre.
  15. Pintado de chapa con una mano de imprimación de pintura bituminosa aplicada a brocha para conseguir un espesor de 75 a 100 micras.
  16. Montaje de valvulería del depósito utilizando accesorios verificados o nuevos.
  17. Inertización mediante nitrógeno en la proporción de 54% del volumen geométrico del depósito y soplado energético de tuberías y elementos para expulsar cualquier residuo.
  18. Igual operación en vaporizador y tubería de líquido.
  19. Saneamiento con pintado de tuberías que transcurren enterradas por fosas. Raspado y pintado de tramos y accesorios aéreos.
  20. Purgado con nitrógeno y asistencia al primer llenado.
  21. Montaje/Desmontaje de la batería de botellas.